强大的加工能力： 液压系统天然具备传递巨大力量的能力，使其能轻松应对高吨位需求。无论是厚重的钢板还是超宽的板材，液压折弯机都能提供稳定可靠的强大折弯力，这是许多其他类型折弯机难以企及的。

优异的加工精度与稳定性： 现代液压折弯机普遍配备精密的液压伺服控制系统和光栅尺反馈，能实现滑块位置与速度的闭环控制。配合高精度模具，可确保复杂工件角度的一致性和重复精度，满足制造要求。其“保压”特性在加工完成后仍能维持压力，有效抵抗材料回弹。

广泛的适应性： 液压驱动的滑块行程可灵活调节，便于加工不同高度尺寸的工件。通过更换模具，能轻松实现多种折弯角度和形状需求，对复杂多步折弯工艺尤为适用。

成本效益（前期投入）： 在同等吨位级别下，液压折弯机的初始购置成本通常显著低于全电动伺服折弯机，对于预算有限或非大批量连续生产的企业具有吸引力。

操作相对平稳： 液压系统运行平稳，冲击和振动较小，工作噪音相对较低，有助于改善工作环境。

相对较低的加工速度： 液压系统在滑块快速空行程（尤其是下行）方面，速度通常慢于全电动伺服折弯机。在需要频繁上下料、大批量生产简单工件时，其循环时间较长可能成为效率瓶颈。

较高的运行能耗： 液压系统在待机状态，主电机驱动的液压泵通常仍需持续运转以维持系统压力，造成“待机功耗”。即使采用变量泵等节能技术，其整体能效比仍普遍低于全电伺服系统，长期运行成本较高。

维护复杂性及成本： 液压系统包含油泵、油缸、众多阀组、管路和密封件等复杂组件。液压油需定期检测、过滤和更换，密封件易老化泄漏，阀门可能堵塞或失效。维护性要求高，备件种类多，故障诊断和维修成本相对较高，且油液泄漏会污染环境。

较大的占地面积与噪音： 液压系统通常需要独立的油箱和泵站，导致整机结构相对庞大，占用更多宝贵的车间空间。液压泵运行也会产生一定噪音。

油液清洁度要求高： 液压系统对油液清洁度极为敏感。油液污染是导致阀件卡滞、磨损加剧、系统失效的主要原因之一，必须建立严格的油液管理和过滤制度。