机身： 作为整台设备的骨架，通常由高强度钢板焊接而成的大型框架结构。它为所有其他部件提供了稳固的安装基础，并承受巨大的弯曲力，确保加工过程的刚性和稳定性，防止变形。

工作台： 位于机身下部，是放置待折弯板材的平台。其上通常安装有可更换的下模具（V型槽）。工作台必须具备极高的平面度和刚性，以保证折弯精度。部分机型的工作台带有液压辅助支撑装置（挠度补偿），以抵抗折弯时产生的台面变形。

液压站： 包含电机、液压泵、油箱、控制阀组（如方向阀、压力阀）、油路管道及冷却系统。其核心任务是产生并控制高压液压油流。

油缸： 通常有两个（或更多）大型柱塞油缸，对称安装在机身两侧或顶部。高压油推动油缸内的活塞杆产生强大的直线运动，是驱动滑块上下运动的直接动力来源。

滑块： 由油缸活塞杆驱动，是进行上下往复运动的关键部件。滑块下方安装有上模具（刀口）。其运动精度（尤其是平行度）直接决定了折弯工件的质量。现代数显折弯机普遍采用电液伺服同步控制系统（通过光栅尺反馈和伺服阀控制两侧油缸流量），确保滑块两端运动的同步（精度可达±0.01mm），避免工件扭曲。

光栅尺（线性编码器）： 安装在滑块（或油缸）一侧，是精密的位置传感器。它实时、连续地测量滑块的实际位置（Y轴，即后挡料位置；X轴，即滑块行程位置），并将位置信号转化为电信号传输给数控系统。

数控系统（CNC控制器）： 设备的大脑。接收操作人员输入的折弯参数（如角度、长度、速度、压力等）和来自光栅尺的实时位置反馈。通过内置的复杂算法（如角度自动计算、挠度补偿计算、模具数据库等），计算出滑块需要到达的目标位置和所需的油压。它向液压系统的伺服阀或比例阀发出的控制指令，调节油缸的进油量和压力。

操作面板： 人机交互界面，通常配备显示屏（显示参数、图形、实时位置等）、功能按键和手轮（用于微调）。操作者在此编程、设定参数、启动/停止设备。

上模具（刀口/Punch）： 安装在滑块上，随滑块运动，直接作用于板材。

下模具（V型槽/Die）： 安装在工作台上，用于支撑板材。上、下模具的形状、尺寸（特别是V型槽开口宽度）和材质（高强度合金工具钢）共同决定了板材的弯曲角度、半径和成型效果。模具需要定期维护和更换。

后挡料架： 位于工作台后方。

挡指： 安装在挡料架上，可沿X轴（前后方向）、R轴（上下方向）移动，有时还包括Z轴（左右方向）。

驱动电机与传动机构： 通常由伺服电机驱动，配合滚珠丝杠或精密齿条，实现挡指的定位（X轴定位精度可达±0.01mm或更高）。挡指的作用是限定板材折弯线的位置，确保折弯长度的准确性。

电气系统： 为整机提供电力，包含主控电路、安全控制回路（如急停、光幕保护、双手操作按钮）、电机驱动器等。

润滑系统： 自动或手动对导轨、丝杠等运动部件进行润滑，减少磨损，保证运动精度和寿命。

安全防护装置： 如防护罩、安全光栅、双手启动按钮等，保护操作人员安全。